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Bei der Bestimmung der Schaumstabilität mit dem Lg-Foamtester wird die Zeit gemessen, in der sich die Schaumkrone in einem Messzylinder absenkt.

Die Schaumerzeugung erfolgt durch Pressen eines konstanten Biervolumens durch eine Düse (Durchmesser 0,6 mm). Die Dosierung der vorgegebenen Biermenge erfolgt durch Vorspannen der Probeflasche mit 2,5 bar (bei höherem CO₂-Gehalt bis zu 5 bar). Der Schaumzerfall wird durch eine optische Messung erfasst [1].

Bei der Bestimmung der Schaumstabilität mit dem Steinfurth-Foamtester SFT wird die Zeit gemessen, in der sich die Schaumkrone in einem Messzylinder absenkt.

Der Vorspanndruck ist so gewählt, dass im Gebinde keine Entgasung stattfindet. Durch eine Düse wird das temperierte Bier in den Messzylinder eingespritzt; dabei wird es aufgeschäumt. Die Schaumstabilität wird aus der zeitlichen Abfolge des Durchgangs der Grenzfläche Bier/Schaum an mehreren optischen Sensoren ermittelt. Die Dosierung der vorgegebenen Biermenge, der Gesamtablauf der Analyse inklusive der Ergebnisdarstellung, Reinigung und Konditionierung des Messzylinders erfolgen automatisch.

Der sensorischen Beurteilung fällt sowohl im Getränke- als auch im gesamten Lebensmittelbereich eine entscheidende Bedeutung im Rahmen der Qualitätskontrolle zu. Mit Hilfe der Sensorik lassen sich z. B. die Geschmacksstabilität eines Getränkes ermitteln, Qualitätsabweichungen erfassen, beginnende Veränderungen eines Getränkes feststellen oder auch die Qualität und Intensität bestimmter Geschmacks- oder Geruchseindrücke messen; alles Dinge, wo die apparative Analytik nur unzulängliche Messergebnisse liefert oder gänzlich versagen kann. Die sensorische Prüfung stellt zudem eine rasche, empfindliche und spezifische Analyse dar. Viele Aromakomponenten können mit den menschlichen Geruchszellen empfindlicher nachgewiesen werden als mit physikalisch-chemischen Detektoren. Die Resultate, die bei chemischen oder biologischen Untersuchungen des Fertigproduktes anfallen, erhalten in der Regel erst dann eine Bedeutung, wenn sie mit den sensorischen Untersuchungen in Einklang stehen.

Lebensmittel sind daher, ehe sie in Verkehr gebracht werden, einer sensorischen Prüfung zu unterziehen. Bei dieser Untersuchung werden die inneren und äußeren Merkmale mit Hilfe der menschlichen Sinnesorgane hinsichtlich Eigenschaft (z. B. Süße) und Ausprägung (Intensität in Abhängigkeit von der Zeit)  beurteilt. Grundsätzlich ist dabei zwischen visuellen, olfaktorischen (geruchlichen), gustatorischen (geschmacklichen), haptischen (z. B. prickelnd), trigeminalen (z. B. brennend, stechend), kinästhetischen (z. B. knusprig, zäh), auditiven (akustischen) und Temperatureindrücken (Temperatursinn) sowie der Nozizeption (Schmerzwahrnehmung, -empfindung) zu unterscheiden.

Im Falle von Bier, Biermisch­getränken, alkoholfreien Getränken und Mineralwasser beschränkt man sich meistens auf die Bewertung olfaktorischer, gustatorischer, haptischer und trigeminaler Eindrücke, weil sich die Bestimmung beispielsweise der Schaumhaltbarkeit von Bier mit anderen Prüfverfahren als der visuellen Beurteilung präziser bewerkstelligen lässt.

Die Lebensmittelsensorik unterscheidet sich deutlich von der gefühlsseitig durchgeführten Geruchs- und Geschmacksprüfung, der Organoleptik. Die Organoleptik gilt als subjektive Sinnenprüfung, deren Ergebnisse keiner statistischen Nachprüfung standhalten. Die Sensorik hingegen bedient sich exakter Prüfverfahren und wertet Prüfergebnisse statistisch aus. Die Prüfverfahren in der Sensorik sind Gegenstand internationaler Standar­disierungsarbeiten. Wie ein chemisch-physikalisches Messgerät zunächst kalibriert werden muss, um damit präzise Ergebnisse zu erzielen, so muss auch das Sensorikpanel laufend getestet, geprüft und geschult werden. Ziel dieser Übungen ist es, objektive, exakte und reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten, die dann wiederum Rückschlüsse auf die Technologie und die eingesetzten Rohstoffe oder auf Lagerbedingungen erlauben. Die sensorischen Prüfungen im Getränkebereich erstrecken sich aber nicht nur auf das Endprodukt, sondern umfassen auch Rohstoffe (z. B. Brauwasser, Malz, Hopfen, Kohlendioxid), Zwischenprodukte (z. B. Würze, Sauergut, Jungbier), Hilfs- und Betriebsstoffe (z. B. Filterhilfsstoffe, Stabilisierungsmittel, Luft) und Bedarfsgegenstände (z. B. Verschlüsse, Gebinde). Die Sensorik sollte dabei in etwa ein Drittel des gesamten analytischen Kontrollaufwandes ausmachen.

Zu unterscheiden ist zwischen einfachen sensorischen Prüfungen, die während des Produktionsverlaufes ständig anfallen und wo über ja-/nein-Urteile ad-hoc-Entscheidungen herbeigeführt werden müssen. Diese werden in der Regel wegen der notwendigen schnellen Entscheidungsfindung von dem für den jeweiligen Produktionsbereich Verantwortlichen getroffen. Die Prüfung am Endprodukt hingegen muss mit Hilfe eines Sensorikteams erfolgen, denn die Meinung eines Einzelnen – gleich welcher Hierarchie – ist ohne großen Wert. Einzelne Personen sind aufgrund schwankender Tagesform und der gesundheitlichen und psychologischen Inkonstanz des Menschen für diesen Zweck nicht geeignet. Aus diesem Grund sind Ergebnisse von Verkostungen durch eine Person immer anzweifelbar und für eine abgesicherte Qualitätskontrolle unbrauchbar. Je größer die Testergruppe, desto geringer ist der Einfluss der genannten Fehlerquellen auf den Mittelwert. Auch aufgrund der Unterschiede im Geschmacksempfinden der Einzelpersonen entsteht die Notwendigkeit, ausreichend viele Personen an einer Geschmacksanalyse teilnehmen zu lassen. Erst das Gesamturteil des Sensorikpanels wird, vor allem wenn es statistisch zusammengefasst werden kann, ein Ergebnis von bestimmter Zuverlässigkeit bzw. Wahrscheinlichkeit ergeben. Es sollten daher Verkostungsmethoden bevorzugt werden, die eine statistische Auswertung der Ergebnisse zulassen.